Réaménagement d'usine

Comment peut-on améliorer la capacité des opérations de 25% ? Richard Gaudet présente ici une approche en 8 points pour vous aider à améliorer votre Gestion de la Production.

Le réaménagement d’usine

On oublie trop souvent les pas et le trajet effectué lors de la fabrication de nos produits. La plupart du temps les machines et les équipements sont bien disposés, mais l’introduction de nouveaux produits complique les processus et les clients deviennent plus exigeants. Ces situations produisent alors des temps de réponse plus longs pour les commandes. Ce premier problème impose beaucoup de pression.

Il faut également gérer l’espace. On oublie souvent que l’espace a un coût récurrent qui revient année après année.  Si on additionne chauffage, coût de location, tout ce qui implique la bâtisse (ventilation, dépoussiérage, etc.), on atteint aisément les neuf à douze dollars le pied carré annuellement. Il faut donc gérer adéquatement les espaces pour bien gérer les coûts de fabrication.

Approche en 8 points

L’objectif est de réduire considérablement la distance parcourue par le produit.

1) Déterminer les familles de produits pour 80% du volume d’affaires. Il s’agit d’un groupe de produits semblables au niveau de leurs caractéristiques et de leur cheminement.
2) Pour chaque famille de produits, il faut en décrire les étapes de production, donc  le cheminement (grâce à la cartographie des processus comme outil de travail).
3) Classer les familles de produits par ordre d’importance. Du plus grand volume d’affaires au plus petit. ’est déterminer une priorité d’optimisation.
4) S’assurer, pour chaque poste de travail, de bien en déterminer l’espace de travail nécessaire (au niveau du matériel entrant, des outils de travail, des outils de communication, l’équipement, le dégagement sécuritaire, les allées, etc. en utilisant la méthode 5S au niveau de la production à valeur ajoutée). Tout cela va constituer un bloc. Chaque chose doit être à sa place.
5) L’espace d’entreposage au niveau des produits finis, de la matière première, des en-cours. Établir les quantités maximums utilisées pour bien opérer la ligne de production.
6) Représentation graphique à l’échelle de ces postes de travail grâce à un outil comme AutoCAD ou autres.
7) À cette étape, on peut générer les solutions et les aménagements. Donc, une famille représente une ligne de production. On introduit ainsi le concept de production à valeur ajoutée, production par petits lots qui va permettre de réduire les produits en cours.
8) Mise en place physique de l’aménagement, déplacement des machines ou des postes de travail. À ce niveau, il faut être clair, simple et surtout visuel (par exemple, délimiter au sol l’espace réservé au matériel à l’aide d’un ruban coloré, et ce, tant pour le matériel entrant que sortant). C’est ainsi clair pour les opérateurs et tous les gens de production.

Bénéfices de l’approche

1) Réduction des en-cours de 50% (relativement à l’approche de la production à valeur ajoutée).
2) Réduction de la distance parcourue de 50%.
3) Réduction de la surface de production de 30% (allouant ainsi l’espace nécessaire à une ligne de production supplémentaire ou pour une stratégie de déménagement pour réduire les coûts d’opération).
4) Le suivi de la production est facilité. Le suivi est plus visuel permettant de détecter quelle étape de production a atteint le produit.
5) Efficacité accrue de 25%.